„Sicherheitskreis unterbrochen“ – und jetzt? Smarte Maschinensicherheit schafft Klarheit

Schichtbeginn: Die Linie läuft an, die ersten Werkstücke passieren die Stationen und dann bleibt die Anlage stehen. In der Steuerung wird gemeldet: „Sicherheitskreis unterbrochen“ – mehr nicht. Keine Information, ob eine Schutztür offensteht, ein Not-Halt betätigt wurde oder ein Sensor außerhalb des Schaltabstands arbeitet.

Für das Instandhaltungspersonal beginnt jetzt keine Reparatur, sondern eine Suche: Tür für Tür, Gerät für Gerät. Währenddessen läuft die Produktionszeit weiter. Solche Situationen sind kein Ausnahmefall. Sie sind das Resultat gewachsener Sicherheitsarchitekturen, in denen Komponenten zuverlässig abschalten – aber keine Transparenz liefern.

Typische Schwachstellen in der Maschinensicherheit – und welche Lösungen es gibt

Die folgenden drei Alltagssituationen zeigen, wie unterschiedlich die Auswirkungen fehlender Diagnose sein können – und welche Lösungsansätze heute zur Verfügung stehen.

Das Problem im Betrieb: Schutztüren, die „immer im Weg sind“

An einer Verpackungslinie mit mehreren Schutztüren gehört das Öffnen zum Alltag – und genau dort wird es kritisch. Unter Zeitdruck wird bei noch auslaufenden Antrieben geöffnet, Hilfsbetätiger überbrücken Türschalter.

Meldet die Steuerung lediglich „Sicherheitskreis unterbrochen“, bleibt unklar, ob eine Tür nicht sauber schließt oder ein Verriegelungsschalter am Schaltabstand arbeitet. Eine gezielte Türdiagnose fehlt.

Warum klassische Sicherheitstechnik an Grenzen stößt

Elektromechanische Verriegelungen stoßen in serieller Verschaltung schnell an normative Grenzen. Ein geringer Diagnosedeckungsgrad und die in EN ISO 13849‑1 sowie ISO/TR 24119 beschriebenen Effekte der Fehlermaskierung in Reihenschaltungen begrenzen das Performance Level – im Störfall fehlt eine eindeutige Rückmeldung.

Von der starren Verriegelung zur intelligenten Sicherheitskette

Ein wirksamer Ansatz setzt an drei Stellen gleichzeitig an: den Gefahrenbereich sicher zuhalten, Manipulation für Bediener unattraktiv erscheinen lassen und Diagnose bis auf Türebene klar sichtbar darstellen.

Im Überblick: Von der Sammelmeldung zum smarten System

Das typische Retrofit-Szenario: Alte Sicherheitsgeräte, neue Anforderungen

In einer älteren Holzbearbeitungsanlage sind entlang der Förderstrecke mechanische Not-Halt-Taster und einfache Türschalter im Einsatz. Die Geräte arbeiten seit Jahren zuverlässig, technisch gibt es keine offensichtlichen Auffälligkeiten.

Wird ein Not-Halt betätigt, reagiert das System wie vorgesehen: Die Anlage schaltet sicher ab. Doch im Anschluss beginnt die Suche: Welcher Taster war es? Mitarbeitende prüfen Schalter für Schalter, bis der Auslöser gefunden ist. In der SPS erscheint lediglich „Sicherheitskreis offen“ – ohne Gerätezuordnung.

Versteckte Fehler, sichtbare Folgen: Was die Instandhaltung wirklich ausbremst

Verschmutzte oder verschlissene Kontakte verursachen sporadische und schwer reproduzierbare Fehler. Komponenten werden vorsorglich ersetzt, ohne gesicherte Diagnose.

Not-Halt-Prüfzyklen sind nur mit erheblichem Aufwand dokumentierbar. Jede zusätzliche Sicherheitsfunktion erfordert neue Verdrahtung und weitere sichere Eingänge.

Smartes Retrofit statt Kompletttausch: Bestehende Technik einfach diagnosefähig machen

Ein vollständiger Austausch aller Feldgeräte ist technisch möglich, wirtschaftlich jedoch meist nicht erforderlich. Effizienter ist die Integration vorhandener Mechanik in eine diagnosefähige Sicherheitskette – durch intelligente Adapter für bestehende Not-Halt-Schalter, Anschlussboxen für elektromechanische Türschalter und eine durchgängige Daisy-Chain-Diagnose.

Im Überblick: Vom Tausch auf Verdacht zum smarten System

Die Realität in modernen Anlagen: Komplexe Fertigungszellen und dynamische Produktionsabläufe

Eine Fertigungszelle mit zwei Robotern, mehreren Zuführstationen und manuellem Arbeitsplatz arbeitet in unterschiedlichen Betriebsarten: Automatik, Einrichten mit reduzierter Geschwindigkeit bei geöffneter Tür sowie Service mit sicherem Stillstand.

Hinzu kommen Muting-Strecken, Zweihandbedienungen, Zustimmtaster und mehrere Not-Halt-Kreise. Die Sicherheitsfunktionen sind auf verschiedene Relais verteilt, Sammelmeldungen überlagern sich. In der Steuerung liegen überwiegend aggregierte Zustände an und einzelne Feldgeräte können nicht eindeutig zugeordnet werden.

Wenn jede Erweiterung zur Großbaustelle wird

Über Jahre gewachsen: Im Schaltschrank arbeiten unterschiedliche Sicherheitsrelais mit eigener Verdrahtung und teils veralteter Dokumentation.

Kommt eine neue Station oder Betriebsart hinzu, steigt der Aufwand deutlich: zusätzliche Hardware, neue Verdrahtung, angepasste Pläne und vollständige Re-Validierung.

Die Sicherheitsdiagnose ist nur eingeschränkt an die Leittechnik angebunden – Condition Monitoring findet nicht statt.

Von der Relaiswüste zur skalierbaren Sicherheitsarchitektur

Der Ansatz: Sicherheitslogik und Diagnose zentralisieren und strukturiert in die Automatisierung integrieren – über eine modulare Sicherheitssteuerung, programmierbare Relais für lokale Funktionsbündelung und durchgängige Feldbuskommunikation bis ins Leitsystem.

Im Überblick: Von der Relaiswüste zum smarten System

SMART Safety System von BERNSTEIN: Vom Einzelgerät zur durchgängigen Sicherheitsarchitektur

Die beschriebenen Ansätze folgen einem gemeinsamen Prinzip: Maschinensicherheit wird nicht komponentenweise optimiert, sondern systemisch gedacht.

Das SMART Safety System von BERNSTEIN ist mehr als ein Produktverbund – es ist eine modular aufgebaute Sicherheitsarchitektur. Sensorik, Zuhaltung, Not-Halt und Auswertung sind technisch eigenständig, arbeiten jedoch in einer gemeinsamen Struktur.

Über die patentierte Daisy-Chain-Diagnose (DCD) werden alle Teilnehmer in einer Sicherheitskette logisch verbunden. Sicherheits- und Statusinformationen stehen zentral zur Verfügung – präzise zuordenbar, feldbusfähig und skalierbar.

Das Ergebnis ist keine Ansammlung einzelner Geräte, sondern eine konsistente, erweiterbare Sicherheitsstruktur – vom Retrofit ausgewählter Stationen bis zur komplexen Fertigungszelle.

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Sicherheit beginnt mit dem richtigen Partner: Team Industrietechnik von HARDY SCHMITZ

Eine durchdachte Sicherheitsarchitektur entsteht nicht allein durch gute Komponenten. Entscheidend ist, wie sie ausgewählt, beschafft und in Ihre Prozesse integriert wird.

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